全球工程装备迈入一车一单、个性化定制新阶段。徐州重型移动式起重机智能工厂入选国家首批领航工厂，以数智技术重构生产逻辑，依托九级模块化与全流程数字化管控，快速匹配全球千余种机型定制订单，大幅压缩订单交付周期，走出工程机械大规模定制的智造新路径江苏省委新闻网。

       企业简介：徐州重型机械有限公司（以下简称“徐工重型”）起源于1943 年鲁南第八兵工厂，是中国移动式起重机行业龙头，连续24年销量稳居全球移动式起重机第一，连续7次刷新“全球第一吊”世界纪录，国内市占率超45%、全球市占率超30%，产品远销193个国家和地区，“一带一路”沿线覆盖率95%，成为中国装备制造走向世界的“名片”。

       工厂画像：以端到端研发、敏捷交付、智慧运营、孪生工厂建设四大业务模式创新和AI业务赋能、核心技术创新、标准模式推广三大新质能力升级，实践形成“徐工智造七星领航”智能工厂建设新模式，打造离散型装备制造业全球定制敏捷交付标杆工厂。

       核心成效：以数据驱动为核心推动端到端全价值链能力重塑，全球客户自助点单到产品交付，全过程中央集控、动态可视，订单整体交付周期缩短55%，全球商机、业务、资源看得见、穿得透、管得住。

       移动式起重机行业呈现一多一小、两长、两高的核心特点：一是品种多、批量小，产品拥有640个型号、1200余种定制组合，近乎“一车一单”的定制化需求对柔性生产要求极高；二是供应链长、制造周期长，合作供应链厂家超450家，单台产品制造周期超40天，对供应商和生产调度管理要求极高；三是高安全可靠、高技术集成，产品横跨道路车辆、施工机械、特种设备三大领域，涉及9大工艺、9大专业，多领域多学科交叉融合要求极高。在全球化战略的大背景下，原有生产模式难以匹配“一单一策”深度定制、敏捷交付的市场需求。

       为此，徐工以“智改数转网联”一号工程为总牵引，以七星模式领航和极致价值领航为两大目标，创新端到端生成式研发、察析打一体敏捷交付、集成贯通智慧运营、数字孪生工厂建设四大业务模式，全面升级AI业务赋能、核心技术创新、标准模式推广三大新质能力，深度推进智造技术研究、数智中心建设、智能装备研制、工业软件开发、能碳管理、智能人才培育六大能力平台，打造全球领先的移动式起重机智能工厂，支撑世界一流工程机械先进智造集群建设。

       为敏捷响应全球客户的个性化需求，徐工从工厂建设、研发设计、生产制造到运维服务全链条融入人工智能等数智技术，推动全方位全要素变革重塑，探索了全球定制、敏捷交付的徐工特色模式，构建适合离散型装备制造业智能工厂建设的七星领航全新范式。

       工厂建设：三化六维五阶数字孪生工厂建设

       首创行业特色三化六维五阶数字孪生工厂建设模式，以“精益化、自动化、数智化”三化指导工厂建设方案，应用“卓越绩效、精益生产、数业融合等”六维评价模型评估建设方案，构建 “工厂－车间－产线－工位－设备”五阶孪生仿真体系。基于徐工自研OS低代码平台，集成高保真数字化模型，融合生产、设备、质量等多模态业务数据和AI智能场景，打造起重机数字孪生智控平台，对产线设备进行离线编程和虚拟调试，新产品调试准备周期从平均10天缩短到0.5天；通过实时监控加工中心、工业机器人等精密、大型、稀有设备的运行状态，提前预测设备故障和维护需求，减少停机时间和维修成本，设备利用率提升10个百分点；实时采集机器人焊接电流电压、加工中心转速进给等核心工艺参数，搭建AI 算法与机理模型，实现工艺参数动态调优，生产效率提升20%以上。

       研发设计：五看五定九层模块化端到端生成式研发

       自研徐工CPD全球协同研发平台，内嵌需求管理、设计导航、虚拟验证等9大子系统、十余个算法模型，建立“看宏观、看行业、看客户、看竞品、看自己”的五看需求洞察体系，以及“定位、定量、定本、定配、定价”的五定产品定义体系，构建L1-L9九层模块化产品架构，以起重机全领域模块知识及试验数据为基础，构建覆盖零部件、系统、整机的三级智联孪生虚拟验证体系，同时依托产品需求自主洞察，知识驱动的模块化产品敏捷设计，软件代码、测试用例、设计文件自动生成等“AI+产品研发”场景应用，实现起重机产品从需求到交付的端到端生成式研发，满足全球用户个性化需求，产品开发周期缩短32%、试验成本降低35%。

       生产作业：一塔三环六在线察析打一体敏捷交付

       在智能产线敏捷制造方面，升级打造大吨位起重机结构、涂装、装配等9条极致柔性智能产线，配置机器人工作站、大型加工中心等200余套关键装备，攻克大型结构件自动拼点、多机器人连续自动焊接和涂装、参数自调优智能加工等32项核心技术，构建基于工艺参数库和轨迹自优化的工业机器人仿真编程平台；生产计划经智能排产下达后，产线自动调取程序并开工作业，数字孪生平台实时进行工艺参数监控和自主优化，全过程自动接单、系统高效协同，生产进度实时可视，产线工序自动化率突破80%，达到行业领先水平，生产过程效率提升45%。

       在计划管理敏捷柔性方面，构建智能供应链控制塔，打通订单计划、生产执行、物流配送、工艺质量、安全环保、能碳管理六大在线业务，实现需求精准匹配、资源动态配置、过程自主调控；自研可配置BOM和集成供应链SCP平台，融入AI算法，实现“客户点单－产品配置－生产计划－订单交付”全链条贯通，配置确认、转单、排产从15天降到1小时。

       营运管理：六经六纬六要素集成贯通智慧运营

       深入推进组织变革，以面向全球的协同研发、采购物流、敏捷制造、价值销服、财务管理、人资管理6条业务经线，与集团化、国际化管控、流程管理、战略经营管理、数据治理、数字平台体系6条管理纬线协同，实现业务、组织、流程、系统、数据、指标等6要素集成贯通，打造端到端极致扁平化的高效敏捷组织，形成了“总部治理+平台赋能+一线作战”的徐工新生态，开发财务税务、售后客服等十余个经营智能体，实现经营管理智能化，提升全价值链运营效率。

       在智能工厂建设过程中，徐工重型突破了系列关键技术和核心零部件，推动了人工智能技术创新应用。

       在关键制造技术创新方面，首创超高强钢智能切割、大圆弧步进折弯、多机器人协同焊接、重载AGV智能物流转运等303项关键技术及智能装备，集成高功率激光复合焊、高频感应预热等技术，突破1300MPa超高强钢低热输入与高效焊接工艺瓶颈，搭建焊接动态仿真技术平台，解决超大截面、超长尺寸臂架焊接变形难题，产品一致性精度达到国际领先，推动产品高端化发展。

       在AI技术应用方面，搭建专属算力集群，构建产品研发、工艺标准等十余个行业高质量数据集，打造产品研发、生产管理等5类工业智能体，推动多品牌机器人一体仿真离线编程平台等65个AI应用案例落地，加速全域数据入湖及治理，推进“AI+制造”融合，实现从“经验驱动”向“数据与模型驱动”的升级。

       在核心零部件方面，突破高性能平衡阀、高精度柱塞马达、大缸径大行程薄壁油缸、大载荷断开式车桥等80余项关键零部件，首创多点变形约束大承载臂架等核心技术，在截面尺寸不增加的情况下将臂架性能提升40%以上，突破全球最大4000吨吊重极限；同时在170米极限工况作业、11轴全桥转向行走、400吨重载转场、毫米级微动控制、起重机主动安全控制等方面达到国际领先水平，筑牢移动式起重机行业标杆地位。

       在标准输出方面，构建产品技术、工艺技术、数智技术、绿色低碳四类标准谱系，形成“继承国家标准、服务装备行业”的徐工智能制造标准体系，发布《智能制造水平评价指标体系及指数计算方法》等45项国际及国家标准，引领行业发展方向。

       在能力开放方面，依托徐工智能制造研究院、徐工汉云、徐工全球学教中心等六大能力平台，实现智能装备研制、工业软件开发、智能人才培育等平台赋能。重点聚焦领航工厂顶层规划与仿真孪生技术应用、销产供一体化制造、全过程精益运营系统、 “工程师+技能大师+一线技师”的三师团队建设等，面向徐工全球基地、产业链上下游伙伴复制推广，为离散型装备制造企业提供切实可用、示范引领的智能制造转型方案。

       在模式推广方面，打造“徐工智造七星领航”母工厂蓝本，创新形成“三化标准引领、六维模型评价、五级仿真孪生”的徐工智能工厂建设方法论，已完成徐工挖掘机、装载机等10家工厂、30家供应链单位推广复制。

       未来两年，徐工将聚焦“打造全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂，登顶全球工程机械产业珠峰”这一使命，全力推进大吨位起重机领航工厂建设落地，同时在“AI+产品”“AI+制造”“AI+企业管理”融合应用方面重点发力，打造覆盖研发、工艺、生产、销服、管理的行业高质量数据集和工业智能体。加大起重机焊接、涂装、装配等九大基础工艺技术攻关，持续夯实智能制造根基。以业务协同、系统集成、数据贯通为主线，持续夯实数据底座、挖掘数据价值，以数据驱动为核心推动端到端全价值链能力重塑。通过徐工智能制造研究院、徐工汉云等6大能力平台，将七星领航模式面向徐工的35座全球基地、120家产业链上下游以及装备制造行业推广赋能，既要七星头雁领航，更要产业链群雁齐飞。