本期领航工厂风采案例，聚焦海尔中央空调智慧智造标杆工厂。工厂立足用户多元场景需求，打通研发、生产、服务全域链路，依托全域智慧集成体系，破解暖通设备非标定制难题，打造家电行业全流程一站式定制智造新范例。

       企业简介：青岛海尔中央空调有限公司成立于2015年，专注于提供全空间的专业空气解决方案，是中央空调行业中致力于专业、智慧与节能的技术品牌。公司拥有5大产品群、16大产品系列、上千种型号，产品涵盖商用空调、家用空调、多联机、冷水机组及新风机组等。作为海尔集团的重要业务板块，其历史可追溯至1993年，是中国首家进入中央空调领域的企业，在发展中相继推出了国内首台家庭中央空调、首台磁悬浮离心机以及行业首个云服务平台。

       公司核心主导产品——磁悬浮离心式中央空调，2024年全球市场占有率达23.6%，已连续7年稳居全球第一。2024年，公司主营业务收入达84.94亿元人民币，保持持续增长态势。生产基地拥有7条总装线、4个模块化生产区及5大全球互联实验室，年产能达35万台。公司产品与解决方案已广泛应用于酒店、医疗、工业、轨道交通、数据中心及集中供热等领域，致力于为客户提供智慧、节能的全空间空气解决方案。

       工厂画像：以用户最佳体验为目标，实现工厂全流程全要素全生命周期AI赋能决策，满足客户个性化定制需求。

       核心成效：公司2017年9月入选国家第一批绿色工厂，2020年智慧节能产品荣获国家科技进步奖，2022年1月入选国家第一批智能制造试点示范工厂，2023年8月入选专精特新“小巨人”企业及山东省制造业单项冠军企业、技术创新示范企业、瞪羚企业、绿色供应链管理企业等荣誉资质。2025年2月入选国家卓越级智能工厂，同年，由公司主导制定的国内首个《无油悬浮离心式冷水（热）机组》国家标准正式落地，填补行业空白。新国标将机组能效提升50%以上，用户年运维成本降低30%，为建筑低碳转型按下加速键。

       为满足酒店、医疗、数据中心等公司用户多元化场景需求，公司在中央空调产品技术上不断革故鼎新，而高端定制化的产品特点与动态离散制造模式又使得公司正面临“多品种、小批量、高定制”的核心挑战。在研发设计端，核心末端产品的定制率达到100%，形成了“一单一设计”的独特生产模式；在制造端，公司每年需处理2000TB级的定制数据，每天面临70次的频繁生产扰动，这种大规模个性化定制模式对传统标准化生产体系提出了新的挑战。

       在公司内部，实现数字化转型的主要瓶颈集中于信息流转与决策机制层面：一方面，海量的客户定制信息分散各处，形成“数据孤岛”，难以高效整合与利用；另一方面，从订单接收到生产交付高度依赖人工进行信息传递与决策，导致整体效率低下、易出错且市场响应迟缓，这已成为制约公司发展柔性化生产能力和实现持续增长的关键障碍。

       因此，为了突破上述高端定制化市场中“多品种、小批量、高定制”特点所带来的生产瓶颈，海尔中央空调制定了以HMOS为核心的智能工厂战略，旨在构建一个能“消化”海量个性化订单数据并驱动从订单到交付全流程自动决策的“智慧生命体”。其实施路径遵循“OT→IOT→数字孪生→AI智能体”的递进逻辑：通过设备互联夯实数据基础，经由物联网平台融合多源数据、打破信息孤岛，在此基础上构建数字孪生体进行全流程模拟优化，最终引入AI智能体实现从需求解析、智能排产到资源调度的自主决策闭环。这一路径将海尔在产品端的“智慧”基因深度植入制造端，推动其从“满足定制”向“高效、精准、零失误满足定制”的范式飞跃，从而稳固其全球高端市场领先地位。

       从设计到制造的全链路AI数智化重构是海尔中央空调转型之路上的主要抓手。公司依托海尔集团自研的AI协同底座与全流程数据贯通机制，将数百个型号的个性化需求直达生产调度工位，实现从“人工经验”到“数据与大模型驱动”的自主决策，构建起高效联动的“工业生命体”。具体而言，海尔中央空调模式焕新包括研发模式创新、生产模式创新以及组织管理与运维服务创新三个方面。

       在研发创新上，提出了从“瀑布式”到“用户直驱、数据决策”的研发模式与方法体系。该方法体系颠覆了传统研发模式中单向、线性的研发流程，构建了以用户需求为起点、数据智能驱动的敏捷研发范式，首先通过线上交互平台，将数百个型号的产品与用户对温湿度、静音、洁净度的严苛需求直接、高效地匹配锁定，实现用户需求直连。在此基础上，针对用户需求进一步利用几何相似性算法，对设计过程中复杂约束条件进行快速计算与模拟，AI自动生成并优化最佳设计方案，将传统方案设计周期大幅压缩90%以上。推动研发体系由依赖专家经验的传统决策模式，向以数据与算法为核心支撑的智能决策体系演进。

       在制造创新上，提出了从“大规模制造”到“AI赋能的大规模定制”的生产模式与方法体系：面对“一单一设计”的高端定制需求，海尔通过全流程数字化与智能化，实现了定制产品的规模化高效生产。首先从AI设计平台、控制塔到智能生产设备，订单数据无缝流转，消除了信息孤岛实现全流程数据贯通。在此基础上通过AI驱动的智能加工设备，实现了生产线的“无缝换产”，能够快速识别和加工不同定制订单的部件，并通过AI视觉检测保障质量，实现制造端的柔性智能生产。最终通过智能一键排产系统将订单直接下达至供应商，AI算法精准调度物流，实现了从生产到交付现场的“无缝对接”，最终将行业常规35天的交付周期缩短至15天。

       在组织管理与运维服务上，实现了从“部门墙”到“一体化高效协同”。为应对20天的极限工期，中央空调构建了以项目为中心、跨研发、生产、供应链、物流的“端到端”敏捷团队，确保信息实时同步与决策高效。项目对空调系统可靠性与洁净度提出了极高要求，驱动运维模式从被动响应向预防性、预测性主动运维转型升级。此外，依托自研云服务平台，能够对室内的空调运行状态（温湿度、能耗、设备健康度）进行实时监控与智能调控，并通过高效杀菌净化等功能保障空气品质。

       在高端产品技术方面，构建了从源头技术创新到敏捷智能制造的完整闭环。首创的无油悬浮技术，彻底摒弃了传统中央空调不可或缺的润滑油系统，通过使压缩机转子实现无接触、无摩擦的悬浮运转，从根本上消除了因润滑油带来的三大行业痛点：系统能效随运行衰减、维护复杂成本高昂，以及潜在的油路环境污染风险。该技术不仅显著提升设备运行能效与使用寿命，更指引产业升级方向。更进一步，将技术优势转化为行业规范，主导制定无油悬浮标准，以AI算法驱动智能运维，推动全球中央空调产业迈向高效、绿色、免维护的可持续发展之路。

       在高端制造技术方面，基于多模型协同打造了以H-Work智能排产技术为核心的数字化生产体系。该系统能够高效处理高端市场“一单一设计”产生的海量定制数据，通过AI算法实现从订单接收到生产交付的全流程智能调度与资源优化。在具体生产环节，机器人视觉胀管等自动化技术的应用保障了精密制造的品质与效率。同时，产品开发基于几何相似性原理对部件库进行模块化设计与高效复用，成功将定制部件的设计时间从传统的数小时缩短至20分钟。自研的H-work协同平台，拉通了产品的全生命周期节点，共同构成了一个响应迅速、精准柔性的智能制造系统。

       在生态赋能方面，构建了一套从标准建立到生态赋能的完整闭环，其核心在于通过标准化、平台化和可复制的模式，将内部验证成功的智能制造能力向全社会开放。作为集团内创新最强的样板，工厂不仅完成了先行先试，还输出了首个智能工厂建设标准方法论，为后续的规模化复制奠定了坚实的标准化基础，推动智能工厂的建设经验固化为可执行、可评估的体系。

       在能力开放层面，公司通过COSMOPlat工业互联网平台，将自身在高端定制、精密制造、集成化等方面的核心实践，转化为可对外提供的数字化解决方案。这一平台化能力已成功辐射至化工、服装、汽车等15个行业，并在全球20多个国家推广应用，累计赋能企业超过16万家，助力实现数字化转型与升级，展现了强大的跨行业赋能价值。

       在模式复制方面，实现了多层次、高效率的业务拓展与赋能。在集团内部，智能制造范式已在5大产业成功复制，并推动5家工厂入选卓越级智能工厂名单。在集团外部，带动上下游200多家企业协同发展，智能工厂标准更已推广至全球122家工厂。对外，通过COSMOPlat平台，将“海尔制造范式”对外输出，为各行业提供了定制化转型方案，并打造多个国家级专精特新“小巨人”企业。绿色节能模式的成功复制，助力获取2个国家级零碳园区认证。最终通过标准、能力与模式的三重输出，形成了可内可外、共创共享的产业生态赋能新范式。

       在未来的模式深化与持续变革方面，公司将始终致力于推动制造范式从“人决策”向“AI决策”的根本转变。通过构建覆盖服务、市场、供应链、智造与设计的全流程AI决策模型，实现关键业务节点的智能化。达成个性化定制100%不入库率，并将OTD缩短50%。

       在人工智能应用层面，未来的建设核心是智能体自主决策体系的建设。规划部署研发、采购、制造、供应链、物流、质量六大专业智能体，使其在各自领域形成自主分析与决策能力。同时，通过构建设备、产线、工厂层级的数字孪生模型，在虚拟空间进行仿真、预测与优化，从而大幅减少物理世界的试错成本与人力干预，实现人力成本下降30%的目标。

       在组织保障方面，为确保上述技术布局的落地，目前已制定专项保障方案：成立包括专家委员会、平台赋能组、技术工作组在内的专项组织。投入专项资金用于高性能数字孪生、系统集成等能力建设。并配套了从领军人才到高级工程师的详细人才培育体系，以提供坚实的组织、资金与人才支撑。